“On the robot must be selected without teaching” ‘fully automated welding = the future of competitiveness’ - the anxiety of the manufacturing industry is being infinitely amplified by the marketing rhetoricComo um campo de soldagem profundamente enraizada por mais de 20 anos de profissionais, fiquei triste de ver: 60% dos clientes na seleção do estágio inicial doignorando a profundidade da sua própria análise de processos. Este artigo da essência do processo, três passos para acabar com o "pseudo-necessidades", para encontrar a solução ideal.
Scenografia de solda método de posicionamento tridimensional: primeiro conheça-se e depois escolha a tecnologia
Dimensão 1: complexidade do processo - ponto de partida para determinar a "inteligência".
Cenas simples (adequadas para robôs de ensino tradicionais):
✅ Tipo único de solda (linha reta/anel)
✅ Consistência > 95% (por exemplo, produção em massa de tubos de escape de automóveis)
✅ ≤ 3 tipos de materiais (aço carbono/aço inoxidável/liga de alumínio)
✅ Aviso de custos: O período de recuperação para tais cenários pode ser estendido em 2-3 vezes com fortes não-tutoriais.
Cenários complexos (não destacam o valor pedagógico):
✅ Multi-espécies e pequenos lotes (por exemplo, peças personalizadas para máquinas de construção)
✅ Tolerância da peça > ± 1,5 mm (correção em tempo real)
✅ Soldadura de materiais diferentes (aço + cobre, alumínio + titânio, etc.)
✅ Caso típico: após a introdução de um programa de não demonstração numa empresa de máquinas agrícolas, o tempo de comissionamento para a mudança de produção foi reduzido de 8 horas para 15 minutos
Dimensão 2: volume de produção - para calcular a "automatização" das contas económicas
Fórmula: ponto de equilíbrio = custo do equipamento / (pouca mão-de-obra × produção anual)
Quando o volume de produção for inferior a 5000 peças/ano, dar prioridade ao robô colaborativo + ensino simples
Quando a produção é > 20 000 peças/ano e o ciclo de vida do produto é > 3 anos, a solução sem ensino é mais rentável.
Dimensão 3: Constrações ambientais - o "limiar invisível" da implementação da tecnologia
Quatro grandes restrições a avaliar:
1 Nível de poeira/óleo da oficina (que afeta a precisão do sistema de visão)
1 Nível de pó/óleo da oficina (afeta a precisão do sistema de visão)
2 Faixa de flutuação da rede (se o equipamento pode funcionar de forma estável sob variação de tensão de ±15%)
3 Acessibilidade espacial (tubos/espaços apertados exigem braços robóticos personalizados)
3 Acessibilidade do espaço (braços robóticos personalizados para oleodutos/espaços estreitos)
4 Requisitos de certificação de processos (a indústria automóvel deve cumprir as especificações de processo da IATF 16949)
Selecção do processo dos cinco "mal-entendidos fatais": para evitar 90% do buraco de aquisição dos clientes
Mito 1: Fullamente automatizado = completamente não tripulado.
Realidade: nenhum ensino ainda precisa de especialistas em processos para estabelecer regras de qualidade, a busca cega de não tripulados pode levar a um aumento da taxa de sucata
Evitar a estratégia do poço: exigir que os fornecedores forneçam a interface de depuração de parâmetros de processo, reter os principais nós dos direitos de revisão manual
Mito 2: Quanto mais funções o software tem, mais inteligente é.
Verdade: A redundância funcional aumentará a complexidade da operação, um cliente comprou equipamentos "todos-em-um" porque o operador tocou erroneamente o botão de IA, resultando em retrabalho em lote.
Princípio básico: escolher um sistema que suporte a subscrição modular (por exemplo, comprar primeiro as funções básicas de posicionamento e, em seguida, atualizar conforme necessário).
Mito 3: Os parâmetros do hardware são iguais ao desempenho real.
Indicadores-chave desmontados:
Precisão de posicionamento repetido ± 0,05 mm ≠ precisão da trajetória de soldagem (afetada pela deformação da tocha, pela deformação da entrada de calor)
Velocidade máxima 2 m/s ≠ velocidade de soldagem efetiva (precisa-se ter em conta a estabilidade energética do processo de aceleração e desaceleração)
Sugestão: Use a peça em questão para fazer a soldagem em ziguezague e teste a consistência da profundidade de fusão no ponto de inflexão.
Mito 4: Investimento único para acabar com a batalha
Lista de custos a longo prazo:
Taxa anual para licenças de software (alguns fornecedores cobram por número de robôs)
Taxa de actualização da base de dados de processos (adaptação de novos materiais requer a aquisição de pacotes de dados)
Quatro passos para a tomada de decisões científicas: um mapa completo desde os requisitos até ao pouso
Etapa 1: Modelagem digital do processo
Kit de ferramentas:
✅ Escaneamentos 3D de costuras soldadas (para avaliar a complexidade da trajetória)
✅ Análise da sensibilidade da entrada de calor do material (para determinar os requisitos de precisão do controlo)
✅ Relatório de avaliação do processo de solda (para definir os critérios de certificação)
Output: Retrato digital do processo de solda (com 9 dimensões de pontuação)
Etapa 2: Teste do caminho tecnológico AB
Comparação do desenho do programa:
Programa A: robô de ensino de demonstração de alta precisão + pacote de processos especializados
Esquema B: Robô livre de instrução + algoritmo adaptativo
Métricas de ensaio:
✅ Taxa de aprovação da primeira peça ✅ Tempo de mudança ✅ Custo dos consumíveis/metro de costura soldada
Fase 3: Avaliação da penetração da capacidade dos fornecedores
Lista de seis perguntas para a alma:
1 Pode fornecer soldas de ensaio do mesmo material? (recusadas peças de demonstração genéricas)
2 O algoritmo está aberto ao processamento de ajustes de peso?
1 Pode fornecer soldas de ensaio do mesmo material (rejeitar peças de demonstração genéricas)?
4 O tempo de resposta do serviço pós-venda é inferior a 4 horas?
5 É aceite por organizações de testes terceirizadas?
5 É aceite por organizações de testes terceirizadas?
6 A soberania dos dados é claramente atribuída? (Evitar que os dados do processo sejam bloqueados)
Passo 4: Validação em pequena escala → Iteração rápida
Modelo de plano de validação de 30 dias:
Semana 1: Aceitação de funções básicas (precisão de posicionamento, estabilidade do arco)
Semana 2: Ensaio em condições de trabalho extremas (soldura por escalada em grande ângulo, interferências eletromagnéticas fortes)
Semana 3: Desafio de batida de produção (operação contínua de 8 horas com carga total)
Semana 4: Auditoria dos custos (taxa de perdas de consumo, comparação do consumo de gás)
Conclusão
O ponto final da inteligência de soldagem é trazer a tecnologia de volta à essência do processo!Recomendamos decididamente que o robô seja mantido para a solda de caixa (devido à alta consistência das peças de trabalho)A estratégia "inteligência híbrida" permitiu ao cliente poupar 41% do investimento inicial.
Traduzido com DeepL.com (versão gratuita)
“On the robot must be selected without teaching” ‘fully automated welding = the future of competitiveness’ - the anxiety of the manufacturing industry is being infinitely amplified by the marketing rhetoricComo um campo de soldagem profundamente enraizada por mais de 20 anos de profissionais, fiquei triste de ver: 60% dos clientes na seleção do estágio inicial doignorando a profundidade da sua própria análise de processos. Este artigo da essência do processo, três passos para acabar com o "pseudo-necessidades", para encontrar a solução ideal.
Scenografia de solda método de posicionamento tridimensional: primeiro conheça-se e depois escolha a tecnologia
Dimensão 1: complexidade do processo - ponto de partida para determinar a "inteligência".
Cenas simples (adequadas para robôs de ensino tradicionais):
✅ Tipo único de solda (linha reta/anel)
✅ Consistência > 95% (por exemplo, produção em massa de tubos de escape de automóveis)
✅ ≤ 3 tipos de materiais (aço carbono/aço inoxidável/liga de alumínio)
✅ Aviso de custos: O período de recuperação para tais cenários pode ser estendido em 2-3 vezes com fortes não-tutoriais.
Cenários complexos (não destacam o valor pedagógico):
✅ Multi-espécies e pequenos lotes (por exemplo, peças personalizadas para máquinas de construção)
✅ Tolerância da peça > ± 1,5 mm (correção em tempo real)
✅ Soldadura de materiais diferentes (aço + cobre, alumínio + titânio, etc.)
✅ Caso típico: após a introdução de um programa de não demonstração numa empresa de máquinas agrícolas, o tempo de comissionamento para a mudança de produção foi reduzido de 8 horas para 15 minutos
Dimensão 2: volume de produção - para calcular a "automatização" das contas económicas
Fórmula: ponto de equilíbrio = custo do equipamento / (pouca mão-de-obra × produção anual)
Quando o volume de produção for inferior a 5000 peças/ano, dar prioridade ao robô colaborativo + ensino simples
Quando a produção é > 20 000 peças/ano e o ciclo de vida do produto é > 3 anos, a solução sem ensino é mais rentável.
Dimensão 3: Constrações ambientais - o "limiar invisível" da implementação da tecnologia
Quatro grandes restrições a avaliar:
1 Nível de poeira/óleo da oficina (que afeta a precisão do sistema de visão)
1 Nível de pó/óleo da oficina (afeta a precisão do sistema de visão)
2 Faixa de flutuação da rede (se o equipamento pode funcionar de forma estável sob variação de tensão de ±15%)
3 Acessibilidade espacial (tubos/espaços apertados exigem braços robóticos personalizados)
3 Acessibilidade do espaço (braços robóticos personalizados para oleodutos/espaços estreitos)
4 Requisitos de certificação de processos (a indústria automóvel deve cumprir as especificações de processo da IATF 16949)
Selecção do processo dos cinco "mal-entendidos fatais": para evitar 90% do buraco de aquisição dos clientes
Mito 1: Fullamente automatizado = completamente não tripulado.
Realidade: nenhum ensino ainda precisa de especialistas em processos para estabelecer regras de qualidade, a busca cega de não tripulados pode levar a um aumento da taxa de sucata
Evitar a estratégia do poço: exigir que os fornecedores forneçam a interface de depuração de parâmetros de processo, reter os principais nós dos direitos de revisão manual
Mito 2: Quanto mais funções o software tem, mais inteligente é.
Verdade: A redundância funcional aumentará a complexidade da operação, um cliente comprou equipamentos "todos-em-um" porque o operador tocou erroneamente o botão de IA, resultando em retrabalho em lote.
Princípio básico: escolher um sistema que suporte a subscrição modular (por exemplo, comprar primeiro as funções básicas de posicionamento e, em seguida, atualizar conforme necessário).
Mito 3: Os parâmetros do hardware são iguais ao desempenho real.
Indicadores-chave desmontados:
Precisão de posicionamento repetido ± 0,05 mm ≠ precisão da trajetória de soldagem (afetada pela deformação da tocha, pela deformação da entrada de calor)
Velocidade máxima 2 m/s ≠ velocidade de soldagem efetiva (precisa-se ter em conta a estabilidade energética do processo de aceleração e desaceleração)
Sugestão: Use a peça em questão para fazer a soldagem em ziguezague e teste a consistência da profundidade de fusão no ponto de inflexão.
Mito 4: Investimento único para acabar com a batalha
Lista de custos a longo prazo:
Taxa anual para licenças de software (alguns fornecedores cobram por número de robôs)
Taxa de actualização da base de dados de processos (adaptação de novos materiais requer a aquisição de pacotes de dados)
Quatro passos para a tomada de decisões científicas: um mapa completo desde os requisitos até ao pouso
Etapa 1: Modelagem digital do processo
Kit de ferramentas:
✅ Escaneamentos 3D de costuras soldadas (para avaliar a complexidade da trajetória)
✅ Análise da sensibilidade da entrada de calor do material (para determinar os requisitos de precisão do controlo)
✅ Relatório de avaliação do processo de solda (para definir os critérios de certificação)
Output: Retrato digital do processo de solda (com 9 dimensões de pontuação)
Etapa 2: Teste do caminho tecnológico AB
Comparação do desenho do programa:
Programa A: robô de ensino de demonstração de alta precisão + pacote de processos especializados
Esquema B: Robô livre de instrução + algoritmo adaptativo
Métricas de ensaio:
✅ Taxa de aprovação da primeira peça ✅ Tempo de mudança ✅ Custo dos consumíveis/metro de costura soldada
Fase 3: Avaliação da penetração da capacidade dos fornecedores
Lista de seis perguntas para a alma:
1 Pode fornecer soldas de ensaio do mesmo material? (recusadas peças de demonstração genéricas)
2 O algoritmo está aberto ao processamento de ajustes de peso?
1 Pode fornecer soldas de ensaio do mesmo material (rejeitar peças de demonstração genéricas)?
4 O tempo de resposta do serviço pós-venda é inferior a 4 horas?
5 É aceite por organizações de testes terceirizadas?
5 É aceite por organizações de testes terceirizadas?
6 A soberania dos dados é claramente atribuída? (Evitar que os dados do processo sejam bloqueados)
Passo 4: Validação em pequena escala → Iteração rápida
Modelo de plano de validação de 30 dias:
Semana 1: Aceitação de funções básicas (precisão de posicionamento, estabilidade do arco)
Semana 2: Ensaio em condições de trabalho extremas (soldura por escalada em grande ângulo, interferências eletromagnéticas fortes)
Semana 3: Desafio de batida de produção (operação contínua de 8 horas com carga total)
Semana 4: Auditoria dos custos (taxa de perdas de consumo, comparação do consumo de gás)
Conclusão
O ponto final da inteligência de soldagem é trazer a tecnologia de volta à essência do processo!Recomendamos decididamente que o robô seja mantido para a solda de caixa (devido à alta consistência das peças de trabalho)A estratégia "inteligência híbrida" permitiu ao cliente poupar 41% do investimento inicial.
Traduzido com DeepL.com (versão gratuita)
