qualidade braço do robô industrial & Braço do robô de soldadura fábrica

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No cenário de fabricação em rápida evolução de hoje, os cobots de soldagem estão a transformar a forma como abordamos as tarefas de junção de metais.são concebidos para trabalhar ao lado dos operadores humanos sem necessidade de estrita separaçãoAo contrário dos robôs de solda tradicionais que operam em células isoladas, os cobots enfatizam a parceria, tornando-os ideais para ambientes dinâmicos.Esta mudança reflete tendências de mercado mais amplas em que a automação dos robôs de solda está a ganhar forçaOs sistemas de robôs de solda colaborativos tornam-se mais acessíveis, e a utilização de robôs de soldagem colaborativa é cada vez mais frequente.Eles estão ajudando empresas de todos os tamanhos a agilizar as operações e aumentar a produtividade. Como funcionam os cobots de soldagem: tecnologias básicas O núcleo da funcionalidade de um cobot de soldagem é um conjunto de tecnologias avançadas que permitem a interação perfeita entre humano e robô.Sensores de força que detectam a pressão de contactoEsta configuração permite ao cobot "sentir" o seu entorno e ajustar-se em conformidade. A aprendizagem de um cobot para realizar tarefas de soldagem é extremamente fácil de usar. Os operadores podem usar a aprendizagem guiada à mão, onde movem fisicamente o braço robótico através do caminho desejado.ou optar por métodos de programação mais tradicionais através de interfaces de software intuitivasEsta flexibilidade estende-se a vários processos de soldagem, incluindo MIG, TIG e soldagem spot, garantindo a compatibilidade com diversas necessidades do projecto. A integração é outro aspecto fundamental: os cobots de soldagem conectam-se sem problemas com fontes de energia e sistemas de controlo de marcas líderes.Sem necessidade de cercas de segurança volumosas, estes robôs operam a velocidades reduzidas e com limites de força, permitindo uma colaboração segura em espaços de trabalho partilhados. Principais vantagens dos cobots de solda Os cobots de soldagem oferecem uma série convincente de benefícios que abordam pontos de dor comuns nas operações de soldagem. Fácil de programar: Mesmo os soldadores sem uma vasta experiência em robótica podem acelerar rapidamente.tornando as soluções de soldagem cobot perfeitas para equipes em transição para automação. Designação flexível: Em ambientes de soldagem de pequenos lotes ou sob medida, estes robôs brilham. A sua mobilidade permite um fácil reposicionamento, adaptando-se a fluxos de trabalho em mudança sem grandes revisões. Menor custo em comparação com as opções tradicionais: Desde o investimento inicial até a instalação e o treinamento contínuo, os cobots de soldagem mantêm as despesas baixas. Melhoria da qualidade e consistência da solda: Ao minimizar erros humanos como fadiga ou inconsistência, os cobots produzem soldas precisas e repetíveis sempre, melhorando a qualidade geral do produto. Melhoria da segurança dos trabalhadores: Assumir tarefas perigosas reduz a exposição a vapores, calor e faíscas, permitindo que os seres humanos se concentrem na supervisão e na solução criativa de problemas. Estas vantagens tornam os cobots de soldagem uma escolha inteligente para as empresas que procuram uma automação confiável e eficiente. Cobots de Soldadura versus Robôs de Soldadura Tradicionais Ao decidir entre um cobot de soldagem e um robô de soldagem tradicional, é crucial entender as diferenças.Aqui está uma comparação lado a lado para destacar por que muitos estão optando por cobots no mercado de hoje. Ponto de comparação Cobot de solda Robô de solda tradicional Programação Simples e intuitivos, muitas vezes guiados à mão Requer engenheiros profissionais e codificação complexa Segurança Colaboração homem-robô sem barreiras Precisa de grandes câmaras de segurança para isolar o robô Custo Geralmente menores despesas iniciais e operacionais Maior devido ao equipamento, instalação e manutenção Aplicação Ideal para pequenos lotes e tarefas variadas Melhor para produção em grande volume e repetitiva Flexibilidade Alto; fácil de mover e reconfigurar Apto para instalações fixas e dedicadas Este contraste põe em evidência uma questão fundamental: por que optar por cobots de solda?Eles são muitas vezes a opção superior na automação de robôs de solda. Aplicações típicas dos cobots de solda Os cobots de soldagem estão a encontrar o seu lugar numa variedade de ambientes, provando a sua versatilidade em cenários de robôs de soldagem industriais.Eles lidam com trabalhos complexos que exigem precisão sem sobrecarregar o espaço de trabalhoA produção de peças automotivas beneficia da sua capacidade de soldar componentes de forma eficiente, apoiando a produção just-in-time. Para chapas metálicas e peças estruturais leves, os cobots se destacam em fornecer resultados limpos e consistentes.onde a sua flexibilidade permite designs únicosMesmo nos centros de educação e formação, estes sistemas de soldagem automatizados servem como ferramentas práticas para o ensino dos futuros soldadores. Talvez o mais notável, eles estão ajudando as pequenas e médias empresas (PME) na sua mudança para a fabricação inteligente, tornando as aplicações de soldagem de cobots uma porta de entrada para uma automação mais ampla. Como escolher o cobot de soldagem certo A escolha do melhor cobot de soldagem envolve adaptá-lo às suas necessidades específicas. Comece por considerar o tipo de soldagem “MIG” para juntas pesadas, “TIG” para trabalhos mais finos ou soldagem pontual para montagem rápida.A capacidade de carga útil e o raio de alcance são críticos.; certifique-se de que o cobot pode lidar com os seus materiais e layout do espaço de trabalho. A compatibilidade com fontes de energia de solda de marcas como Fronius, Lincoln, OTC ou Miller é essencial para uma integração suave.Especialmente se a sua equipa não tem experiência em robótica.Não esqueça o apoio pós-compra: uma manutenção, um serviço e uma disponibilidade de peças de reposição fiáveis podem fazer ou quebrar o sucesso a longo prazo. Por fim, avaliar o quão bem o cobot se adapta à sua escala de produção e tarefas, seja de alta mistura de baixo volume ou algo mais especializado, para maximizar o ROI em sistemas de robôs de soldagem colaborativos. Tendências futuras dos cobots de soldagem Olhando para o futuro, os cobots de soldagem estão prontos para avanços emocionantes que combinam inteligência com praticidade.reduzir o desperdício de material e o tempoAs técnicas de soldadura adaptativa, em que o robô ajusta os parâmetros sobre a marcha com base nas variações do material, prometem uma precisão ainda maior. O reconhecimento visual e o rastreamento de costuras tornar-se-ão padrão, permitindo que os cobots sigam as soldas de forma autônoma com uma configuração mínima.A integração com plataformas móveis como AGVs ou AMRs poderia criar células de soldagem flexíveis que se movem por fábricas conforme necessário. À medida que essas inovações se desenvolvem, espere-se uma adoção mais ampla entre as PME, democratizando a tecnologia de cobots de soldagem de IA e empurrando soluções de robôs de soldagem inteligentes para o uso convencional para a soldagem robótica inteligente. Conclusão Em resumo, os cobots de soldagem representam uma poderosa fusão de tecnologia e engenhosidade humana, proporcionando eficiência, segurança e qualidade de uma forma que os sistemas tradicionais não podem igualar.A sua ascensão como uma escolha dominante na indústria de processamento de metais decorre de enfrentar desafios do mundo real como barreiras de custos e escassez de qualificaçõesSe você está explorando maneiras de elevar suas operações, mergulhar mais fundo na automação de robôs de soldagem e sistemas colaborativos de robôs de soldagem pode ser o próximo passo.Considere como estas ferramentas podem se adequar à sua configuração ̇ o futuro da soldagem é colaborativo, e está aqui agora.

Impulsionado pelas duas forças da reestruturação das cadeias de valor globais e do avanço da estratégia "Made in China 2025",O sector da produção está a passar por uma profunda transformação da produção rígida para a produção flexívelDe acordo com o Relatório Global de Fabricação de 2024 da McKinsey, 83% das empresas industriais identificaram "capacidades de produção flexíveis" como um KPI fundamental para a transformação digital.Robôs colaborativos (Collaborative Robot), cobot) estão a emergir como uma solução chave para os desafios da produção de "alta mistura e baixo volume", graças à sua segurança interactiva única, à sua flexibilidade de implantação,e capacidades colaborativas inteligentesEste artigo analisará como os robôs colaborativos estão a remodelar os sistemas de produção modernos a partir de três perspectivas: arquitetura técnica, integração de sistemas e colaboração homem-máquina. I. Evolução técnica e posicionamento do sistema dos robôs colaborativos 1.1 A essência técnica da colaboração segura A segurança dos robôs colaborativos baseia-se em quatro pilares técnicos: Sistema de controlo dinâmico da força: monitorização em tempo real da força de contacto através de sensores de binário de seis eixos.O sistema pode desencadear uma desligação de segurança no prazo de 8 ms (conforme às normas ISO 13849 PLd) Percepção Inteligente 3D: Por exemplo, o sistema de visão da série FH da Omron combinado com uma câmera de profundidade ToF atinge uma precisão de detecção de obstáculos de ± 2 mm dentro de um raio de 3 m Projeto mecânico biônico: utiliza molduras de fibra de carbono leves (por exemplo, o UR20 da Universal Robots pesa apenas 64 kg) e tecnologia de acionamento elástico conjunto Digital Safety Twin: Simula cenários de interação homem-máquina em um ambiente virtual; por exemplo, o software MotoSim da Yaskawa Electric pode simular 98% dos riscos de colisão física 1.2 Os terminais neurais dos sistemas de fabricação Na arquitetura da Indústria 4.0, os robôs colaborativos desempenham o papel terminal no sistema de circuito fechado de "percepção-decisão-execução": Camada de coleta de dados: Carrega mais de 200 dimensões de dados de estado do dispositivo, como binário conjunto e corrente do motor, através do barramento EtherCAT a uma frequência de 1 kHz Camada de computação de borda: Equipada com chips de IA de borda, como o NVIDIA Jetson AGX Orin, permitindo reconhecimento visual local (por exemplo, detecção de defeitos de peças com latência

“On the robot must be selected without teaching” ‘fully automated welding = the future of competitiveness’ - the anxiety of the manufacturing industry is being infinitely amplified by the marketing rhetoricComo um campo de soldagem profundamente enraizada por mais de 20 anos de profissionais, fiquei triste de ver: 60% dos clientes na seleção do estágio inicial doignorando a profundidade da sua própria análise de processos. Este artigo da essência do processo, três passos para acabar com o "pseudo-necessidades", para encontrar a solução ideal. Scenografia de solda “método de posicionamento tridimensional”: primeiro conheça-se e depois escolha a tecnologia Dimensão 1: complexidade do processo - ponto de partida para determinar a "inteligência". Cenas simples (adequadas para robôs de ensino tradicionais): ✅ Tipo único de solda (linha reta/anel) ✅ Consistência > 95% (por exemplo, produção em massa de tubos de escape de automóveis) ✅ ≤ 3 tipos de materiais (aço carbono/aço inoxidável/liga de alumínio) ✅ Aviso de custos: O período de recuperação para tais cenários pode ser estendido em 2-3 vezes com fortes não-tutoriais. Cenários complexos (não destacam o valor pedagógico): ✅ Multi-espécies e pequenos lotes (por exemplo, peças personalizadas para máquinas de construção) ✅ Tolerância da peça > ± 1,5 mm (correção em tempo real) ✅ Soldadura de materiais diferentes (aço + cobre, alumínio + titânio, etc.) ✅ Caso típico: após a introdução de um programa de não demonstração numa empresa de máquinas agrícolas, o tempo de comissionamento para a mudança de produção foi reduzido de 8 horas para 15 minutos Dimensão 2: volume de produção - para calcular a "automatização" das contas económicas Fórmula: ponto de equilíbrio = custo do equipamento / (pouca mão-de-obra × produção anual) Quando o volume de produção for inferior a 5000 peças/ano, dar prioridade ao robô colaborativo + ensino simples Quando a produção é > 20 000 peças/ano e o ciclo de vida do produto é > 3 anos, a solução sem ensino é mais rentável. Dimensão 3: Constrações ambientais - o "limiar invisível" da implementação da tecnologia Quatro grandes restrições a avaliar: 1 Nível de poeira/óleo da oficina (que afeta a precisão do sistema de visão) 1 Nível de pó/óleo da oficina (afeta a precisão do sistema de visão) 2 Faixa de flutuação da rede (se o equipamento pode funcionar de forma estável sob variação de tensão de ±15%) 3 Acessibilidade espacial (tubos/espaços apertados exigem braços robóticos personalizados) 3 Acessibilidade do espaço (braços robóticos personalizados para oleodutos/espaços estreitos) 4 Requisitos de certificação de processos (a indústria automóvel deve cumprir as especificações de processo da IATF 16949) Selecção do processo dos cinco "mal-entendidos fatais": para evitar 90% do buraco de aquisição dos clientes Mito 1: “Fullamente automatizado = completamente não tripulado”. Realidade: nenhum ensino ainda precisa de especialistas em processos para estabelecer regras de qualidade, a busca cega de não tripulados pode levar a um aumento da taxa de sucata Evitar a estratégia do poço: exigir que os fornecedores forneçam a interface de depuração de parâmetros de processo, reter os principais nós dos direitos de revisão manual Mito 2: Quanto mais funções o software tem, mais inteligente é. Verdade: A redundância funcional aumentará a complexidade da operação, um cliente comprou equipamentos "todos-em-um" porque o operador tocou erroneamente o botão de IA, resultando em retrabalho em lote. Princípio básico: escolher um sistema que suporte a subscrição modular (por exemplo, comprar primeiro as funções básicas de posicionamento e, em seguida, atualizar conforme necessário). Mito 3: Os parâmetros do hardware são iguais ao desempenho real. Indicadores-chave desmontados: Precisão de posicionamento repetido ± 0,05 mm ≠ precisão da trajetória de soldagem (afetada pela deformação da tocha, pela deformação da entrada de calor) Velocidade máxima 2 m/s ≠ velocidade de soldagem efetiva (precisa-se ter em conta a estabilidade energética do processo de aceleração e desaceleração) Sugestão: Use a peça em questão para fazer a soldagem em ziguezague e teste a consistência da profundidade de fusão no ponto de inflexão. Mito 4: “Investimento único para acabar com a batalha” Lista de custos a longo prazo: Taxa anual para licenças de software (alguns fornecedores cobram por número de robôs) Taxa de actualização da base de dados de processos (adaptação de novos materiais requer a aquisição de pacotes de dados) Quatro passos para a tomada de decisões científicas: um mapa completo desde os requisitos até ao pouso Etapa 1: Modelagem digital do processo Kit de ferramentas: ✅ Escaneamentos 3D de costuras soldadas (para avaliar a complexidade da trajetória) ✅ Análise da sensibilidade da entrada de calor do material (para determinar os requisitos de precisão do controlo) ✅ Relatório de avaliação do processo de solda (para definir os critérios de certificação) Output: “Retrato digital do processo de solda” (com 9 dimensões de pontuação) Etapa 2: Teste do caminho tecnológico AB Comparação do desenho do programa: Programa A: robô de ensino de demonstração de alta precisão + pacote de processos especializados Esquema B: Robô livre de instrução + algoritmo adaptativo Métricas de ensaio: ✅ Taxa de aprovação da primeira peça ✅ Tempo de mudança ✅ Custo dos consumíveis/metro de costura soldada Fase 3: Avaliação da penetração da capacidade dos fornecedores Lista de seis perguntas para a alma: 1 Pode fornecer soldas de ensaio do mesmo material? (recusadas peças de demonstração genéricas) 2 O algoritmo está aberto ao processamento de ajustes de peso? 1 Pode fornecer soldas de ensaio do mesmo material (rejeitar peças de demonstração genéricas)? 4 O tempo de resposta do serviço pós-venda é inferior a 4 horas? 5 É aceite por organizações de testes terceirizadas? 5 É aceite por organizações de testes terceirizadas? 6 A soberania dos dados é claramente atribuída? (Evitar que os dados do processo sejam bloqueados) Passo 4: Validação em pequena escala → Iteração rápida Modelo de plano de validação de 30 dias: Semana 1: Aceitação de funções básicas (precisão de posicionamento, estabilidade do arco) Semana 2: Ensaio em condições de trabalho extremas (soldura por escalada em grande ângulo, interferências eletromagnéticas fortes) Semana 3: Desafio de batida de produção (operação contínua de 8 horas com carga total) Semana 4: Auditoria dos custos (taxa de perdas de consumo, comparação do consumo de gás) Conclusão O ponto final da inteligência de soldagem é trazer a tecnologia de volta à essência do processo!Recomendamos decididamente que o robô seja mantido para a solda de caixa (devido à alta consistência das peças de trabalho)A estratégia "inteligência híbrida" permitiu ao cliente poupar 41% do investimento inicial. Traduzido com DeepL.com (versão gratuita)

I. Do sistema CNC ao rei robô: a filosofia definitiva de um maníaco da tecnologia Início e avanço tecnológico (1956-1974) Em 1956, o engenheiro Kiyoemon Inaba, da Fujitsu, liderou uma equipe para estabelecer a FANUC (Fujitsu Automatic CNC)."O objetivo final da fábrica é não acender nem mesmo uma luz. " 1965Lançou o primeiro sistema CNC comercial do Japão, o FANUC 220, que aumentou a precisão de usinagem das máquinas-ferramenta até ao nível de micrômetro e subverteu o modo de controlo mecânico tradicional. 1972: Independente da Fujitsu, lançou o primeiro robô industrial de propulsão hidráulica ROBOT-MODEL 1, especializado em manuseio de peças de automóveis,e a eficiência operacional é 5 vezes superior à do trabalho manual. 1974: Foi desenvolvido um avanço no desenvolvimento de um servomotor totalmente elétrico para substituir o sistema de accionamento hidráulico tradicional, reduzindo o consumo de energia em 40% e aumentando a precisão para ± 0.02 mm, estabelecendo as bases para os padrões globais de controlo de movimento de robôs. A ascensão do Império Amarelo (1980s) Em 1982, a FANUC mudou a pintura do robô para o icônico amarelo brilhante, simbolizando eficiência e confiabilidade.com uma redução de 50% no tamanho e um aumento de 30% na densidade de binário, tornando-se o "coração" de 90% dos robôs industriais do mundo. Comparação do sector: durante o mesmo período, o tempo médio sem problemas dos robôs europeus foi de 12 000 horas, enquanto os robôs FANUC atingiram 80 000 horas (equivalente a 9 anos de trabalho contínuo),com uma taxa de falha de apenas 00,008 vezes por ano. II. A matriz de produtos globais: como os quatro trunfos dominam a indústria 1Série M: o gigante siderúrgico da indústria pesada M-2000iA/2300: O robô de carga mais forte do mundo, que pode agarrar com precisão 2,3 toneladas de objetos (equivalente a um pequeno caminhão) e é usado para a montagem de baterias na fábrica de Berlim da Tesla. M-710iC/50: Especialista em soldagem automotiva, velocidade de ligação de 6 eixos é 15% mais rápida do que os concorrentes, precisão de soldagem é de 0,05 mm, e as linhas de produção da Volkswagen usam mais de 5.000 unidades. 2. LR Mate série: "mãos de bordado" de precisão LR Mate 200iD: O robô de 6 eixos mais leve do mundo (peso 26kg), precisão de posicionamento repetida ± 0,01 mm, taxa de rendimento de montagem do módulo de câmera do iPhone de 99,999%. Caso de aplicação: a fábrica de Shenzhen da Foxconn implanta 3.000 LR Mates, cada um completando 24.000 plugins de precisão por dia, reduzindo os custos de mão-de-obra em 70%. 3. Série CR: A revolução de poder dos robôs colaborativos CR-35iA: O primeiro robô colaborativo do mundo de 35 kg de grande carga, o sensor tátil pode sentir uma resistência de 0,1 Newton (equivalente à pressão de uma pena), e o tempo de frenagem de emergência é de apenas 0.2 segundos. Scenário avançado: a fábrica da Honda usa-o para transportar cilindros do motor, trabalhadores e robôs compartilham 2m2 de espaço, e a taxa de acidentes é zero. 4Série SCARA: O Segredo do Rei da velocidade SR-12iA: Um robô de articulação planar que completa o ciclo de pick-and-place do chip em 0,29 segundos, 20 vezes mais rápido do que a operação humana.A produção diária da linha de chips da Intel excede 1 milhão de peças.. III. Layout global: "Cortina de Ferro não tripulada" de Yamanashi, Japão a Chongqing, China 1Estratégia global de construção de fábricas Michigan, EUA (1982): Serviço da General Motors, alcançando 95% de taxa de automação de linhas de soldagem, reduzindo o custo de produção de um único veículo em US $ 300. Xangai, China (2002): A capacidade de produção atinge 110.000 unidades em 2022, representando 23% do mercado de robôs industriais da China.A velocidade de montagem da célula da bateria é aumentada para 00,8 segundos por unidade. 2Mito da "Fábrica Negra": Robôs fazem Robôs A fábrica da sede em Yamanashi, Japão, alcançou: 720 horas de produção não tripulada: 1.000 robôs FANUC completam de forma independente todo o processo, desde o processamento de peças até ao ensaio de toda a máquina. Gestão de inventário zero: através da programação em tempo real através do sistema FIELD, o tempo de rotatividade do material é comprimido de 7 dias para 2 horas. Eficiência energética extrema: cada robô consome apenas 32 kWh de energia por produção, o que é 65% inferior às fábricas tradicionais. Comparação do sector: o valor médio da produção per capita de fábricas semelhantes na Alemanha é de 250 000 EUR/ano, enquanto o valor médio da produção per capita da fábrica escura da FANUC é de 4,2 milhões de EUR/ano. IV. Futuro inteligente: a 5G+IA reconstrói as regras de fabrico 1. O ecossistema FIELD: o "super-cérebro" da Internet industrial das coisas Otimização em tempo real: conectando robôs, máquinas-ferramentas e AGVs, uma fábrica de caixa de engrenagens comprimiu o tempo de mudança de ferramentas de 43 segundos para 9 segundos através do FIELD. Manutenção preditiva: A IA analisa 100.000 conjuntos de dados de vibração do motor, com uma precisão de alerta de falha de 99,3%, reduzindo as perdas de tempo de inatividade em US $ 1,8 milhão / ano. 2. 5G + revolução da visão de máquina Detecção de defeitos: Um robô equipado com um módulo 5G pode identificar arranhões de 0,005 mm através de uma câmera de 20 megapixels, o que é 50 vezes mais rápido do que na era 4G. Operação e manutenção remotas de RA: Os engenheiros usam HoloLens para orientar as fábricas brasileiras na manutenção, e o tempo de resposta é reduzido de 72 horas para 20 minutos. 3. Estratégia de carbono zero: a ambição dos robôs verdes Tecnologia de regeneração de energia: O robô recicla eletricidade quando freia, economizando 4.000 kWh por unidade por ano, e a fábrica de Xangai da Tesla economiza 520.000 dólares em contas de eletricidade por ano. Experimento com energia a hidrogénio: o M-1000iA acionado por células de combustível a hidrogénio será colocado em operação experimental em 2023, com emissões de carbono zero. Conclusão: As regras de sobrevivência por trás da eficiência extrema A FANUC constrói um fosso com "fechamento tecnológico" (servomotores, redutores e controladores desenvolvidos por ela própria) e utiliza a "produção não tripulada" para reduzir os custos em 60% dos seus concorrentes.A sua margem de lucro bruto global de 53% (muito superior à da ABB de 35%) confirma o famoso ditado de Seiuemon Inaba: "A eficiência é a única moeda no mundo industrial".

Os desvios na posição e na forma da peça de trabalho fazem com que a trajetória de soldagem ensinada do robô seja corrigida.e quando a peça de trabalho se desviar do caminho original, é localizado por meio de um fio ou outros sensores, e a trajetória original é compensada no programa. I. Princípio de detecção O robô KUKA com Sensor de Toque detecta a posição correta da peça de solda, entrando em contacto com a peça de trabalho com um fio de solda e formando um circuito de corrente a uma distância predeterminada,conforme mostrado no diagrama abaixo. Os codificadores de posição absoluta da KUKA memorizam a posição (x/y/z) e o ângulo (A/B/C) da tocha de solda no espaço em tempo real.Quando o robô toca o fio eletricamente carregado para a peça de trabalho de acordo com o programa definido, forma-se um circuito entre o fio e a peça de trabalho e o sistema de controlo compara a posição actual actual com os parâmetros de posição do instructor.A nova trajetória de solda é corrigida combinando os dados atuais com a trajetória de demonstração, e a correcção dos dados é realizada para corrigir a trajetória de solda. A utilização da função de localização do sensor de contacto pode determinar o desvio entre a posição real do componente ou peça na peça de trabalho e a posição programada,e a trajetória de soldagem correspondente pode ser corrigida. A posição do ponto de partida da soldadura pode ser determinada por detecção de contacto em um a três pontos;O número de pontos necessários para corrigir um desvio na posição global da peça depende da forma da peça ou da posição da costura de solda.Esta função de localização pode ser utilizada para corrigir qualquer número de pontos individuais, uma secção do programa de solda ou todo o programa de solda, com uma precisão de medição de ≤ ± 0,5 mm,tal como mostrado na figura abaixo. Em segundo lugar, a forma de utilizar 1. Instalação de software O pacote de software de localização de posição de soldagem TouchSensor é geralmente usado em conjunto com outros pacotes de software de soldagem da KUKA, como ArcTech Basic, ArcTech Advanced, SeamTech Tracking e assim por diante.Antes de instalar o pacote de softwareRecomenda-se fazer um backup do sistema robótico para evitar falhas do sistema.a necessidade de robôs KUKA sistema dedicado backup restaurar flash drive USB pode ser a resposta de fundo para a unidade flash USB KUKA para obter, para a instalação do pacote de software, consultar o manual de instruções e métodos de instalação dos pacotes de opções de software KUKA Robotics. 2. Criação de comando 1) Abra o programa->Comandos->Touchsense->busca, insira o comando de busca. 2) Configure o parâmetro de busca-> Ensinar o ponto de início da busca e a direção da busca-> Cmd OK para concluir o comando de busca. 3) comandos->Touchsense->correção->Cmd ok, insira o comando offset 4) comandos->Touchsense->correção desligado->Cmd ok, inserir comando de deslocamento final 3. Etapas de operação A calibração da peça deve ser efectuada antes da execução do posicionamento automático. 1) Configurar o sistema de coordenadas para localização. 2) Colocar a peça numa posição adequada e não mover a peça durante o processo de calibração. 3) Criar o programa de busca de posição 4) Criar o programa de trajetória 5) Selecionar a tabela de pesquisa a utilizar e escolher o padrão de pesquisa adequado de acordo com as necessidades específicas. 6) Execute o programa entre SearchSetTab e SearchTouchEnd. 7) Configure o modo de pesquisa para 'corr' no SetTab de pesquisa. 8) A peça de trabalho pode agora ser movida e a correcção do percurso verificada. Exemplos de aplicação (1) Pesquisa simples Pesquisa simples Precisa de pesquisar duas vezes em direções diferentes para encontrar a posição real do objeto em uma posição. A primeira pesquisa define apenas as informações de posição em uma direção de pesquisa (por exemplo, x),A segunda pesquisa define as informações de posição em outras direcções (e.g. y), e a posição inicial da segunda pesquisa define as informações de posição restantes (por exemplo, z, a, b, c). (2) Busca de círculos São necessárias três buscas em duas direções diferentes para determinar o centro de um círculo no espaço. (3) Tradução unidimensional (4) Tradução bidimensional (5) Pesquisa 3D em panorâmica CORR-3D (6) Rotação unidimensional Rot-1D Busca (7) Pesquisa Rot-2D (8) Pesquisa 3D (9) Pesquisa de Bevel V-Groove São necessárias duas pesquisas em direcções opostas para determinar o ponto médio da junção entre duas posições (X, Y, Z, A, B, C). (10) Pesquisa de avião único (11)Busca de plano de intersecção